溴化锂制冷机组维保中如何检查吸收器冷却管泄漏？

吸收器作为溴化锂机组的核心换热部件，其冷却管一旦发生泄漏，会导致冷却水渗入溴化锂溶液，稀释溶液浓度、破坏真空环境，甚至引发机组腐蚀与制冷效率骤降。因此，在维保过程中精准检查冷却管泄漏，是保障机组安全运行的关键环节，需遵循规范流程与科学方法。

一、检查前准备：排空与清洁

开展泄漏检查前，需先完成机组停机与系统排空。关闭吸收器进出水阀门，排放冷却管内残留冷却水，同时将吸收器内的溴化锂溶液转移至溶液箱，避免溶液污染检测介质或掩盖泄漏痕迹。随后拆除吸收器端盖，用压缩空气吹扫冷却管内部，清除管内水垢、杂质等残留物，确保管腔通畅；用抹布擦拭管板表面，去除油污与溶液结晶，便于后续观察泄漏点。若管内结垢严重，需先采用低压水射流清洗，待管壁洁净后再开展检测，防止结垢掩盖微小泄漏。

二、压力测试：直观排查泄漏

压力测试是检查冷却管泄漏的基础方法，适用于快速定位明显泄漏点。具体操作分为两步：第一步是管程压力测试，将吸收器冷却管侧（管程）与外部管路隔离，通过进水口向管内充入压缩空气（压力控制在 0.4-0.6MPa），关闭进气阀后保压 30 分钟。期间用肥皂水均匀涂抹管板、冷却管管口及法兰密封面，若出现连续气泡，说明存在泄漏，标记气泡位置即可初步定位泄漏管；第二步是壳程压力测试，若管程测试未发现泄漏，可对吸收器壳程（溴化锂溶液侧）进行压力测试，向壳程内充入 0.2-0.3MPa 压缩空气，同样用肥皂水检查冷却管外壁与管板连接处，若有气泡产生，可确定为冷却管穿孔或胀接处泄漏。

压力测试需注意两点：一是充压时需缓慢升压，避免压力骤升导致冷却管变形；二是保压期间需多次观察压力变化，若压力下降率超过 5%/h，即使未观察到气泡，也需进一步排查隐性泄漏。

三、真空测试：捕捉微小泄漏

对于压力测试难以发现的微小泄漏，需采用真空测试精准检测。先将吸收器冷却管侧与真空泵连接，启动真空泵将管程内真空度抽至≤133Pa，关闭真空泵后关闭阀门，观察真空度变化。若真空度在 1 小时内上升超过 50Pa，说明存在微小泄漏；此时需进行 “分段检测”，用橡胶塞逐一封堵冷却管管口，每封堵 10 根管子后重新抽真空并观察，当封堵某根管子后真空度稳定，即可确定该管为泄漏管。

真空测试的优势在于能捕捉直径小于 0.1mm 的微小泄漏，尤其适用于长期运行后冷却管内壁腐蚀导致的隐性泄漏。测试时需确保管程密封良好，真空泵油位与真空度符合要求，避免因设备误差影响检测结果。

四、渗透检测：定位管壁缺陷

若怀疑冷却管存在管壁裂纹等缺陷，可采用染色渗透检测进一步确认。先将冷却管内壁清理干净并干燥，在管内喷洒红色渗透剂，静置 10-15 分钟，让渗透剂充分渗入裂纹；随后用清洗剂擦拭管内壁，去除表面残留渗透剂；最后喷洒白色显像剂，若管壁存在裂纹，渗透剂会随显像剂析出，在管壁形成红色纹路，即可清晰定位缺陷位置。

渗透检测需在常温下进行，且冷却管表面需无油污、锈迹，否则会影响渗透剂渗透效果。该方法适用于不锈钢或铜管材质的冷却管，尤其对焊接处、弯曲处等易产生裂纹的部位检测效果显著。

五、泄漏后的处理与验证

找到泄漏管后，需根据泄漏程度采取对应措施：若为管口胀接处泄漏，可重新胀接或更换胀管；若为冷却管穿孔，需用管塞封堵泄漏管两端（封堵数量不超过总根数的 5%，避免影响换热效率），或直接更换新管。处理完成后，需再次进行压力测试或真空测试，确保泄漏问题彻底解决，方可恢复机组运行。

吸收器冷却管泄漏检查需结合多种方法，从直观检测到精准定位逐步推进，既能高效排查明显泄漏，也能捕捉隐性缺陷，为机组后续稳定运行提供保障。