在溴化锂制冷机组的冷却系统中，冷却水管道长期接触水和空气，易因电化学腐蚀、微生物腐蚀等问题出现管壁变薄、泄漏等故障，不仅影响机组散热效率，还可能导致停机维修。因此，在维保过程中采取科学的预防措施，是延长管道寿命、保障机组稳定运行的关键。

一、强化水质管理，从源头减少腐蚀诱因

水质是导致冷却水管道腐蚀的核心因素，维保中需建立完善的水质监控与处理体系。首先，定期检测冷却水的 pH 值，将其控制在 7.5-8.5 的弱碱性范围，避免酸性水质（pH＜7）引发的均匀腐蚀或碱性过强（pH＞9）导致的结垢腐蚀。可通过添加氢氧化钠、碳酸钠等药剂调节 pH 值，每月至少检测 2 次，确保参数稳定。其次，控制水中氯离子、硫酸根离子含量，氯离子浓度需低于 200mg/L，硫酸根离子浓度低于 300mg/L，防止高盐水质引发的孔蚀。若水源含盐量较高，需配套反渗透或离子交换设备进行水质软化，降低离子浓度。

同时，定期投加缓蚀剂是重要预防手段。针对碳钢管道，可添加磷酸盐类、锌盐类缓蚀剂，在管壁形成保护膜，抑制电化学腐蚀；对于不锈钢管道，选用钼酸盐类缓蚀剂，增强管道抗氯离子腐蚀能力。缓蚀剂投加量需根据水质检测结果调整，通常维持浓度在 50-100mg/L，每季度检测一次缓蚀效果，避免药剂失效。

二、优化管道材质与涂层，提升抗腐蚀能力

维保中需结合管道使用年限与腐蚀情况，合理选择或升级管道材质。新建或更换管道时，优先选用耐腐蚀材质，如 304 不锈钢管、衬塑钢管或玻璃钢管道。304 不锈钢管抗氯离子腐蚀能力较强，适合水质较差的场景；衬塑钢管通过内壁聚乙烯涂层隔绝水与金属接触，适用于中低压冷却系统；玻璃钢管道耐化学腐蚀、重量轻，可减少电化学腐蚀风险。

对于已投入使用的碳钢管道，若腐蚀较轻，可在维保期间进行内壁涂层修复。先采用高压水射流清洗管道内壁，去除锈迹与结垢，再涂刷环氧树脂或聚脲防腐涂层，涂层厚度需达到 0.3-0.5mm，确保无漏涂、针孔。涂层施工后需进行电火花检测，验证涂层完整性，避免因涂层破损引发局部腐蚀。

三、规范运行维护，避免工况异常加剧腐蚀

日常运行中的不当操作易加速管道腐蚀，维保中需制定标准化运行流程。一是控制冷却水流速，将管道内水流速维持在 1.5-2.5m/s，流速过低易导致微生物滋生与沉积物堆积，引发垢下腐蚀；流速过高（＞3m/s）则会加剧管道磨损，破坏管壁保护膜。可通过调节冷却水泵出口阀门或更换适配叶轮，确保流速稳定。二是避免管道长期处于低温或停滞状态，冬季停机时需排空管道内积水，防止冻胀破坏；短期停机（＜7 天）可保持少量水流循环，抑制微生物繁殖。

此外，定期排污与补水也至关重要。每周开启管道排污阀，排放 10%-15% 的冷却水，降低水中杂质与离子浓度；补水时优先使用软化水或除盐水，避免直接补充未经处理的自来水，减少结垢与腐蚀隐患。

四、加强定期检测，及时发现腐蚀隐患

维保中需建立管道腐蚀定期检测机制，每半年进行一次全面检查。采用超声波测厚仪检测管道壁厚，重点检测弯头、阀门接口等易腐蚀部位，若壁厚减薄量超过原始厚度的 20%，需及时更换管道；对于无法直接检测的管道，可通过压力测试（试验压力为工作压力的 1.5 倍）检查密封性，若压力下降率超过 0.5%/h，需排查泄漏点并修复。

同时，定期分析冷却水水质报告，关注腐蚀速率指标，碳钢管道腐蚀速率需控制在 0.125mm / 年以内，不锈钢管道控制在 0.05mm / 年以内。若腐蚀速率超标，需及时调整缓蚀剂种类与投加量，或优化水质处理方案，避免腐蚀进一步加剧。

通过水质管理、材质优化、规范运行与定期检测的综合预防措施，可有效降低冷却水管道腐蚀风险，延长管道使用寿命，为溴化锂制冷机组的稳定运行提供保障。